Les bonnes pratiques de l'AMDEC

Après plusieurs années d’expérience dans la formation et l’accompagnement à l’AMDEC des équipes projet, voici 5 bonnes pratiques qui vous aideront à faire de vos AMDEC des outils performants d’aide à la conception produit et / ou procédé.

On a coutume de dire que « l’AMDEC, c’est l’auberge espagnole, on y trouve ce que l’on y met ». L’assurance que l’analyse sera exhaustive et pertinente dépend des métiers qui contribueront à cette analyse. Il est essentiel que l’ensemble des parties prenantes soient intégrées afin que les différents types de risque puissent être pris en compte.

Ainsi la réalisation d’une AMDEC produit nécessitera l’implication des métiers tels que le Bureau d’Etudes, le responsable qualité du projet, le chef de projet, le responsable d’industrialisation.

Pour la réalisation d’une AMDEC procédé, on fera appel au Bureau d’Etudes, au responsable qualité du projet, au responsable d’industrialisation, à un représentant de la production par exemple.

Bien entendu, en fonction du contenu de chaque séance de travail, l’équipe doit être revue et adaptée aux besoins.

Exemple : un nouveau produit arrive en production et des défauts de soudure sur un composant apparaissent sur la chaine d’assemblage. Lors de l’analyse de défaillance, on se demande si l’AMDEC avait permis d’identifier ce risque, déjà connu et vu lors de la réalisation de prototypes, par l’opératrice du laboratoire prototypes. Or cette opératrice ne faisait pas partie de l’équipe impliquée dans l’AMDEC et par conséquent ce risque n’avait pas été identifié. 

L’AMDEC est une activité qui se réalise dans le temps, sur plusieurs mois parfois. Différentes séances de travail sont organisées en fonction des besoins du projet et du client.

Comme toute réunion, ces séances de travail doivent être préparées pour être efficace :

• Collecte des éléments d’entrée : des éléments préalables doivent être récoltés et analysés tels que : les exigences du client, un cahier des charge, des analyses issues de retour d’expérience, des plans, des normes….Le planning doit être également être pris en compte pour plusieurs raisons :
  • L’AMDEC fait partie d’un processus de développement, elle est donc dépendante des activités en amont et produit des éléments de sortie qui seront nécessaires à d’autres activités (établissement des plans de validation produit et procédé, réalisation de plan de surveillance…)
  • Si l’AMDEC est réalisée trop tard par rapport au développement du produit ou du procédé, alors son efficacité ne sera pas optimale car les améliorations ou modifications nécessaires pour mettre sous contrôle des risques critiques ne seront plus réalisables dans le respect du planning projet et client
• Définition des objectifs de la session : ils doivent être définis, communiqués et partagés pour garantir l’alignement de l’ensemble de l’équipe pluridisciplinaire.
  Exemple : quelles étapes de procédé vont être traitées ? Assemblage ? Test ? Emballage ? (dans le cas d’une AMDEC sur un procédé de fabrication par exemple), quel bloc fonctionnel d’un produit ? Alimentation ? Communication ? Respect des contraintes environnementales ? (dans le cas d’une AMDEC produit par exemple)
• Les « next steps » doivent être identifiés en fin de séance afin de garantir l’efficacité de la prochaine séance de travail (planning, participants, objectifs, éléments nécessaires…)
  Exemple : une séance de travail est planifiée toutes les semaines avec l’équipe restreinte (« core team »). Au bout de 3 séances, les procédés de test doivent être analysés. La session n’ayant pas été préparée lors de la réunion précédente, les équipe de test ne sont pas conviées et la session doit alors être annulée.

Qu’est-ce qu’un modérateur ? Il s’agit de l’animateur de l’AMDEC, il questionne les participants, les challenge en utilisant des outils tels que les 5M ou encore les 5 pourquoi. Il maîtrise la méthode AMDEC et garantit ainsi que les règles sont appliquées conformément aux standards de l’industrie et aux exigences du client : prise en compte des risques santé/sécurité/règlementation, accent mis sur les actions préventives et les systèmes anti erreurs.

L’expérience montre que la présence d’un modérateur apporte une véritable valeur ajoutée dans les analyses car il permet aux métiers présents de se concentrer sur l’identification des risques techniques plutôt que sur des questions méthodologiques.

Lors de l’AMDEC, des actions sont identifiées et planifiées. Un responsable est également désigné pour mener chaque action à terme. Mais l’AMDEC ne s’arrête pas là, les actions doivent être suivies et réalisées selon le planning établi. On voit trop souvent des risques critiques avec des actions identifiées et planifiées mais qui n’ont pas été réalisées. Bien entendu, lorsque le risque apparait, il est trop tard et tellement regrettable de ne pas être allé au bout de la démarche. Car l’AMDEC n’a pas pour unique objectif de prioriser des risques mais aussi de les maîtriser par l’identification et la réalisation d’actions de détection et/ou d’actions préventives.

L’évaluation de l’efficacité des actions face aux risques….ça vous dit quelque chose ? Je fais référence au chapitre 6.1.2 de l’ISO9001-2015 qui traite des actions à mettre en œuvre face aux risques et opportunités.

L’AMDEC permettant d’identifier des risques, cette exigence s’applique.

Ainsi, à chaque fois qu’une action est identifiée et documentée dans une AMDEC, il est recommandé de se demander immédiatement comment l’efficacité de cette action pourra être démontrée : mesure d’indicateurs, vérification sur le poste de travail, assemblage de pièces d’essais, audits…

Voici quelques exemples :

Une action de mise en place d’un contrôle visuel d’aspect d’une pièce est identifiée comme action de détection. Comment peut-on mesurer l’efficacité d’un tel contrôle ? En prenant un lot de produits (OK et NOK) et en réalisant ce contrôle, on doit alors détecter les produits défectueux.

Lors d’une AMDEC produit, le besoin d’un système anti-erreur (appelé aussi Poka Yoke ou encore détrompage) est identifié afin de garantir  le bon assemblage d’une pièce. Le dessinateur conçoit une forme assymétrique empêchant toute erreur de position. Comment vérifier l’efficacité de ce détrompage ? Lors de la validation de la ligne d’assemblage, le responsable d’industrialisation ou le responsable qualité du projet se rend sur le poste de travail et teste les différentes configurations possibles de montage de la pièce. On appelle Gemba walk cette idée que l’efficacité des actions doit se vérifier sur le terrain, là où les risques sont générés, là où les produits sont fabriqués dans le cas d’une production industrielle, sur le poste de travail.

Voici donc quelques conseils qui m’ont bien aidée et que je vous partage bien volontiers ! Le partage d’expérience - bonnes pratiques ou erreurs à éviter – ne fait-elle pas partie d’une démarche de prévention des risques ?